متال اسپری پلاسما اسپری پاشش سرامیک های مقاوم به سایش،خوردگی،حرارت، محیط های اسیدی و … ضد سایش و خوردگی پوشش های ضد حرارت ، پوشش های ضد آب های دریا و . . .
در مهندسی سطح برای مقابله با هر پارامتر فرساینده راههای مختلفی وجود دارد.
انتخاب سرامیکها در مواقعی توصیه میگردد که عامل ساینده شدت بیشتری داشته و نمیتوان از پوششهای مقاومی مانند کروم سخت، پاسخ دلخواه را بدست آورد.
میتوان گفت که احتراق بالا و قوس الکتریکی بسیار قوی بین آند و کاتد از مشخصه های مهم پاشش در این نوع پوشش دهی است.
منبع گرمایی
|
فرم متریال قابل پوشش
|
دمای تولیدی گان
|
سرعت حرکت ذرات
|
نرخ پوشش دهی
|
---|---|---|---|---|
پلاسما آرک
|
پودر( فلزات - سرامیک - پلاستیک )
|
تقریبا 16000 درجه سانتیگراد
|
بیش از 450 متر بر ساعت
|
4 تا 8 کیلوگرم در ساعت
|
در این نوع پوشش دهی سطح تخلخل کنترل شده است و میتوان آن را به زیر 1درصد هم رساند . صافی سطح در پروسه متال اسپری پلاسما اسپری پاشش سرامیک بسیار بالاتر از پروسه متال اسپری سیمی تک سیمی و متال اسپری آرک می باشد.
در پروسه پلاسما اسپری هدف اصلی نه سختی، بلکه رسیدن به خواص مقاومت سایش و مقاومت به عوامل فرساینده دیگر مانند حرارت است اما در پروسه متال اسپری پلاسما اسپری پاشش سرامیک میتوان از سختی های بسیار پایین حدود 40RH تا سختی های بالا حدود 70RC را با انتخاب مواد ، بر روی قطعات مختلف ایجاد نمود.
در پوششهای سرامیکی میتوان ضخامتهایی حدود 0.2 الی 0.3 در سطح تا پوششهایی با ضخامت بیش از یک میلیمتر ایجاد نمود. اما با توجه به گران بودن متریالهای پاشش در کشور ما و افزایش ریسک ترک در پوششهای با ضخامت بیش از 0.8 تا 1 میلیمتر و بالا رفتن زمان و همچنین بالارفتن هزینه اجرای پروژه ، عموما انتخاب ضخامت 0.4 الی 0.5 در سطح ضخامتی ایده آل بشمار میرود.
استحکام چسبندگی یکی از پارامترهای مهم در مهندسی سطح میباشد که پوششهای متال اسپری پلاسما اسپری پاشش سرامیک ها از این مهم مستثنی نیست .در این پوششهای از 17 مگا پاسکال (2800PSI) در آلیاژهای نرم تا 83 مگا پاسکال (28000PSI) در پوشش های کاربید میتوانیم قدرت پیوند در پوشش داشته باشیم.
متریال های رایج در پوششهای پلاسما:
موارد استفاده :